برای نخستین بار و با تکیه بر توان داخلی رقم خورد؛
تعویض استراکچر اصلی بیس سگمنت‌های ریخته‌گری اسلب یک شرکت فولاد خوزستان
فرآیند ریخته گری پیوسته شامل مراحل ذوب فلز (فلز مذاب در کوره‌های ذوب آماده می‌شود)، ریخته‌گری (فلز مذاب به داخل قالب‌های ریخته‌گری هدایت می‌شود)، شکل‌دهی و خنک‌سازی (سگمنت‌های ریخته‌گری با هدایت فلز مذاب و خنک‌کردن آن شمش‌های فولادی را تولید می‌کنند)، برش و پردازش نهایی (شمش‌های تولید شده به طول‌های مورد نیاز برش داده می‌شوند) و کنترل کیفیت می باشد. سگمنت ها بخش بسیار مهمی از سیستم ریخته گری پیوسته بوده که شامل غلطک، جک هیدرولیک، هدرهای آب و افشانک ها، ادوات گریسینگ و ... می باشد. عملکرد دقیق تجهیزات در این مرحله تاثیر مستقیم بر کیفیت شمش تولیدی خواهد داشت.
فرهنگ اقتصاد _حمیدرضا صادقی مدیر نت فولادسازی در گفتگو با خبرنگار روابط عمومی با اشاره به اهمیت نوسازی تجهیزات ماشین ریخته گری اسلب گفت: در فرآیند ریخته‌گری مداوم اسلب انجماد اولیه و ثانویه در یک مسیر قوسی شکل به شعاع ۱۲ متر درون کولینگ چمبر صورت می گیرد که شامل قالب، تاپزون، ۱۰ دستگاه سگمنت در هر خط می‌باشد.
وی افزود: عدم همراستایی غلطک و یا عدم خنک سازی مناسب خط ریخته‌گری موجب ایجاد تنش‌های کششی و در نهایت ترک‌های داخلی و سایر عیوب می‌شود. بنابراین موقعیت و همراستایی تجهیزات درون قوس از اهمیت بالایی برخوردار است. تیرهای بیس سگمنت ها شامل دو بخش بالایی و پایینی و هر بخش شامل دو قسمت شمالی و جنوبی می‌باشند که تمامی تجهیزات شامل قالب، تاپزون و سگمنت‌های ده‌گانه را حمایت می‌کند.
صادقی اظهار داشت: به‌دلیل رطوبت بالای درون کولینگ چمبر، پارگی خطوط و مذاب زدایی درون قوس به مرور زمان و در طول چند سال، تیرها دچار خوردگی و کاهش استحکام شده بود. بنابراین، در سال ۱۴۰۰ عملیات نقشه برداری از وضعیت بیس سگمنت‌ها انجام و میزان آسیب دیدگی، مورد بررسی قرار گرفت.
وی افزود: به‌دلیل محدودیت‌های تولید در سالیان گذشته، چندین مورد نسبت به تقویت تیرها از طریق ساپورت گذاری اقدام شد. در نتیجه با توجه به پیشرفت آسیب دیدگی در تابستان ۱۴۰۴ و با توجه به محدودیت های برقی تصمیم به تعویض تیرها گرفته شد. که در یک برنامه ۹۰ روزه این مهم با ۲۰۰ هزار نفر ساعت بدون حادثه فردی و تجهیزاتی در قالب یک کار گروهی، شامل پشتیبانی نت، برنامه ریزی، ساخت، خرید، بازرسی فنی، ماشین آلات، نت ساختمانی، ایمنی و … با محوریت نت فولادریزی اسلب با دقت و کیفیت بالا به انجام رسید.
مدیر نت فولادسازی خاطرنشان کرد: از جمله دستاوردهای این پروژه می‌توان به نوسازی، نصب و تنظیم استراکچر بیس سگمنت‌های خطوط ۱ و ۲ ماشین ریخته گری اسلب یک برای اولین بار از زمان نصب، الایمنت ۲۲ عدد گاید سگمنت با شعاع ۱۲ متر در قوس ریخته‌گری با دقت بالا بدون حضور کارشناسان خارجی، نصب و تنظیم بیس استند میز قالب و اسیلاتور هر دوخط ماشین ریخته‌گری اسلب یک، مهندسی معکوس قطعات استراتژیک مانند مجموعه اسیلاتور، پوشرکار، تورچکار و… برای نخستین بار و افزایش کیفیت شمش اسلب و پایداری تولید از طریق کاهش توقفات اشاره نمود.
وی در پایان از جناب مهندس ابراهیمی مدیرعامل، جناب مهندس پاک بین معاون بهره‌برداری، جناب مهندس شریف مدیر بخش فولادسازی به خاطر اعتماد و رهنمودهای موثر و همچنین از تمامی کارکنان قدردانی نمود.
در ادامه داود کریمی رییس نت فولادریزی اسلب نیز درباره اجرای این فعالیت اظهار داشت: انجام این پروژه دارای چالش‌های زیادی بوده که از اصلی‌ترین آن‌ها می‌توان به ضرورت رعایت دقت بسیار بالا در نصب و الایمنت تجهیزات حجیم با ابعاد بزرگ در فضایی با محدودیت استفاده از جرثقیل سقفی و زمینی اشاره نمود.
وی افزود: رعایت تنظیمات در تمامی مراحل نصب شامل یاتاقان‌ها، تیرهای بیس و گایدهای سگمنت ها و همراستایی با اسیلاتور و SW در شعاع ۱۲ متری قوس ریخته‌گری با حفظ تلرانس یک دهم میلی متر، الزامی بوده که در این مرحله حساس هرگونه خطا می توانست تأثیر مستقیم بر کیفیت شمش تولیدی داشته باشد. همچنین وجود معارضاتی همچون لوله‌ها، سینی های کابل، دیواره‌ها، و تیرها در فرآیند نقشه‌برداری و نصب تجهیزات، محدودیت‌های قابل توجهی ایجاد می‌نمود.
کریمی در ادامه بیان نمود: اجرای پروژه موجب کسب تجربه‌های گرانبهایی برای کارکنان این واحد شد و به دانش بومی نصب خط ریخته‌گری بدون حضور مشاور خارجی دست یافتیم. این فعالیت در تابستان به مدت ۹۰ روز در شرایط سخت آب و هوایی و گرمای طاقت فرسای خوزستان با همت بالای کارکنان نت فولادریزی و با موفقیت به پایان رسید. در انتها لازم می‌دانم از زحمات تمامی همکاران محترم نت ریخته گری، همچنین جناب مهندس صادقی مدیر نت فولادسازی و مهندس برون مدیر نت ریخته‌گری به دلیل همراهی و همدلی بی‌دریغ، کمال تشکر را داشته باشم.
به اشتراک بگذارید:
لینک خبر: